某選煤廠是處理能力為10.00Mt/a的礦區(qū)型動(dòng)能煤選煤廠，選煤方法為塊煤重介淺漕分選、末煤兩產(chǎn)品重介旋流器分選，同時(shí)末煤具有可洗可不洗的靈活性。該廠自投產(chǎn)以來，一直存在篩分效率低、煤泥水處理能力不足、產(chǎn)品煤水分高、系統(tǒng)入洗能力低等問題。通過加強(qiáng)設(shè)備改造和強(qiáng)化工藝管理，解決了存在的問題，選煤廠取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。

一、改造、完善工藝設(shè)備及流程

1、改用彈性振桿篩板，提高分級(jí)效率

該廠篩分系統(tǒng)采用圓振動(dòng)篩進(jìn)行13mm分級(jí)，大于13mm塊原煤進(jìn)入重介淺漕分選，小于13mm末原煤進(jìn)入重介旋流器分選，實(shí)際生產(chǎn)中因煤質(zhì)條件差、原煤水分大、末煤含量高、矸石泥化嚴(yán)重，出現(xiàn)物料粘堵甚至糊死篩板等現(xiàn)象，造成篩分效率低、系統(tǒng)煤泥量大、入洗能力不足，嚴(yán)重影響正常的生產(chǎn)作業(yè)。

經(jīng)詳盡考察論證，該廠決定從原煤中篩除小于6mm粉煤以降低系統(tǒng)煤泥量、增加入洗能力，同時(shí)采用彈性振桿篩板對(duì)原沖孔篩板進(jìn)行6mm、13mm分級(jí)改造。為獲得4.5g的上佳拋射力，調(diào)整激振器控制振動(dòng)頻率為900r/min，雙振幅11mm。并在給料溜槽內(nèi)增設(shè)勻料板，確保全篩寬給料；采用階梯形布置篩板產(chǎn)生瀑布形物料松散，提高物料透篩。最終達(dá)到單層篩面實(shí)現(xiàn)大于13mm，13~6mm，小于6mm三種分級(jí)產(chǎn)品的篩分目的。

改造后近一年的生產(chǎn)實(shí)踐表明，13mm分級(jí)時(shí)篩分效率達(dá)95%以上，6mm分級(jí)的篩分效率達(dá)到65%以上，篩分效率顯著提高。系統(tǒng)煤泥量由14.83%降至7.63%，入洗能力由1000t/h增至1800t/h，基本達(dá)到設(shè)計(jì)要求。同時(shí)篩末煤與洗末煤混合銷售，精煤產(chǎn)率提高13.57%，年增創(chuàng)效益2000萬元。

彈性振桿篩板結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及工作原理：彈性桿采用優(yōu)越彈簧鋼制成，篩桿長(zhǎng)度略小于篩框尺寸，同時(shí)與篩板框架大孔徑裝配，當(dāng)篩板隨篩體振動(dòng)時(shí)，彈性桿與篩板框架間產(chǎn)生碰撞作用，使其獲得更大的振動(dòng)強(qiáng)度。由于物料的沖刷作用，彈性桿在孔徑內(nèi)產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，防止粘結(jié)料團(tuán)堆積增大。由于這種特點(diǎn)，使其具有強(qiáng)于其他振動(dòng)篩的自清理功能，使粘濕物料的干法深度篩分得以正常進(jìn)行。

2、采用生物絮凝劑處理煤泥水

該廠篩分系統(tǒng)改造完成后，雖從源頭脫掉了小于6mm的粉煤，有效減少了系統(tǒng)煤泥量，但受煤質(zhì)條件、矸石泥化等因素影響，煤泥水中高灰細(xì)泥含量高，小于0.045mm的高灰細(xì)泥占煤泥總量的25.42%，灰分55.32%。受此部分高灰細(xì)泥影響，利用原有的聚合氯化鋁和聚丙烯酰胺對(duì)煤泥水進(jìn)行凝聚和絮凝處理，難以達(dá)到清水洗煤的目的。為此，該廠采用多糖生物絮凝劑替代聚丙烯酰胺，基本解決了煤泥水系統(tǒng)對(duì)生產(chǎn)制約的問題，并有效降低了藥劑成本。

生產(chǎn)實(shí)踐表明，生物絮凝劑用量較聚丙烯酰胺用量降低2/5，且上清液濁度和沉積物疏水情況均好于聚丙烯酰胺，年可節(jié)省藥劑費(fèi)用60萬元，且有效釋放了洗選能力。與傳統(tǒng)的絮凝劑相比較，這種利用酶催化和膜分離技術(shù)生產(chǎn)的多糖生物絮凝劑具有無毒、無害、安全性高、易被微生物降解、無二次污染等特點(diǎn)，更利于選煤廠周圍的環(huán)境保護(hù)。

3、改造脫水系統(tǒng)，降低精煤水分

該廠原洗精煤經(jīng)煤泥烘干機(jī)脫水后，大于25mm的洗塊煤破碎后直接進(jìn)倉(cāng)，25~6mm洗末煤經(jīng)煤泥烘干機(jī)脫水，6mm以下的篩末煤直接與洗末煤混合進(jìn)倉(cāng)。由于該地區(qū)冬季氣候寒冷且產(chǎn)品外運(yùn)到港口銷售，產(chǎn)品煤到港凍車現(xiàn)象時(shí)有發(fā)生，嚴(yán)重影響車皮周轉(zhuǎn)和企業(yè)效益。為此，通過增加熱風(fēng)脫水等技術(shù)對(duì)脫水系統(tǒng)進(jìn)行改造，產(chǎn)品煤水分由20.8%降至19.3%（內(nèi)水9.5%），冬季產(chǎn)品煤凍車事故得到一定程度改善。具體改造內(nèi)容為：

（1）對(duì)精煤烘干機(jī)噴水系統(tǒng)進(jìn)行改造。在保證噴嘴與煤層高度的情況下，長(zhǎng)短噴水管交錯(cuò)布置，既增加噴水面積，又避免水幕重疊造成的壓力損耗，從而達(dá)到噴量少而有力。另外，在出料端增設(shè)擋水堰，延長(zhǎng)物料脫水時(shí)間。通過這一改造，洗末煤水分可降低1%。

（2）洗塊煤烘干機(jī)增設(shè)工業(yè)暖風(fēng)機(jī)。在塊精煤烘干機(jī)出料端增加4臺(tái)4kW工業(yè)暖風(fēng)機(jī)，利用熱風(fēng)對(duì)25mm以上的洗塊煤進(jìn)行風(fēng)力脫水，可降低這部分洗塊煤水分1.5%。

（3）篩末煤增加煤粉除濕器。在小于6mm篩末煤溜槽內(nèi)增加聯(lián)通熱源的煤粉除濕器，風(fēng)量為4萬m3/h，出風(fēng)溫度不低于65℃，利用熱風(fēng)對(duì)篩下不入洗篩末煤進(jìn)行鼓風(fēng)烘干脫水。這一措施可降低此部分不入洗篩末煤水分約1.3%。

二、加強(qiáng)工藝管理，完善考核機(jī)制

對(duì)選煤廠各車間均制定詳細(xì)的作業(yè)指導(dǎo)書，細(xì)化烘干機(jī)分流量、混料桶液位、旋流器入料壓力、加介量、加藥量等各崗位操作參數(shù)，同時(shí)對(duì)各班組下達(dá)月度精煤產(chǎn)率等產(chǎn)品考核指標(biāo)，月度水、電、藥、介耗等生產(chǎn)成本考核指標(biāo)。結(jié)合操作人員的技能培訓(xùn)和思想教育，進(jìn)一步提高作業(yè)人員的技術(shù)水平，增強(qiáng)工作責(zé)任心。

通過以上工藝技術(shù)改造、優(yōu)化和加強(qiáng)工藝管理，完善考核機(jī)制，進(jìn)一步提高了設(shè)備的工作效率，改善了員工的作業(yè)環(huán)境，選煤廠篩分效率提高，處理能力增加，產(chǎn)品水分下降，生產(chǎn)成本降低，創(chuàng)造了良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。更多改造知識(shí)，可致電咨詢：0371-67772626。